Na niektóre sukcesy pracuje się latami, a i tak nie wiadomo czy to, co się w końcu osiągnie, to ten upragniony sukces. Szczególnie ciężką „orką na ugorze” jest wprowadzanie nowych technologii w branży wodno-kanalizacyjnej. Wiem coś o tym, bo parę razy byliśmy w naszym kochanym kraju „piersi” z różnymi „wynalazkami”. Parę lat temu koledzy z firmy MC Bauchemie namówili nas, abyśmy przygotowali urządzenie do rozrzucania zaprawy renowacyjnej na ścianki studni kanalizacyjnych. Upłynęło trochę czasu zanim udało nam się „rozpracować” temat,
ale udało się. Pierwsza głowica powstała po kilku miesiącach. Próby przeprowadzone wspólnie z technikami z MC potwierdziły jej skuteczne działanie i przydatność do rozrzucania zaprawy MC Ombran FZM na ściany naprawianej studni.Uzyskana powłoka miała dobre parametry i zapewniała pełną szczelność. W trakcie prób okazało się, że kluczowe znaczenie dla uzyskania dobrych efektów renowacji ma odpowiednie przygotowanie powierzchni ścian studni.I tu okazało się, że wymagania są ekstremalne. Aby szybko i skutecznie usunąć zanieczyszczenia oraz skorodowany i utleniony beton, potrzebna jest woda pod ciśnieniem 300–500 bar. I to dużo wody! Myjka powinna mieć wydatek minimum 17 l/min, a lepiej jeśli ma 20–25 l/min. Mycie studni wodą pod takim ciśnieniem przy użyciu ręcznej lancy to duże wyzwanie dla wykonawcy. Jest ono bardzo uciążliwe i wręcz niebezpieczne. Znaleźliśmy więc urządzenie,które pozwala na wykonanie mycia bez wchodzenia do studni. Zawieszona na trójnogu stojącym nad studnią głowica opuszczana jest przy użyciu ręcznej wciągarki. Dwie specjalne dysze rotacyjne, tak zwane „turbo-dysze”, obracane są wewnątrz studni silnikiem pneumatycznym. Z reguły wystarczą dwa przejścia góra-dół, aby na ściankach studni został czysty, zdrowy beton. Trzeba pamiętać o okularach ochronnych, bo przy pierwszym opuszczaniu głowicy w dół, z włazu „wali” do góry słup rozpylonej wody wymieszanej z okruchami betonu. Do szczęścia potrzebne są jeszcze mieszalnik i pompa do zaprawy odpowiedzialne za odpowiednie przygotowanie materiału i podanie go pod ciśnieniem do głowicy rozrzucającej. Trzy lata temu dostarczyliśmy do
jednego z klientów pierwszy zestaw do renowacji studni. Przy użyciu materiałów MC Ombran FZM wykonano nim renowacje kilkuset studni. Przeprowadziliśmy także wspólnie z kolegami z MC wiele szkoleń i prezentacji. W tym roku, a ściślej w jego drugiej połowie, nagle zrobił się „ruch w interesie”. Otrzymaliśmy sporo telefonów z zapytaniami o to, czy mamy zestawy do renowacji. Potem zaczęliśmy cykl prezentacji. I tu nieocenione zasługi oddał nam nasz samochód prezentacyjny, który wyposażyliśmy w ramach projektu: „Podniesienie konkurencyjności firmy Gamm-Bud sp. z o.o. poprzez zakup zestawu do demonstracji urządzeń do napraw przewodów kanalizacyjnych zamontowanego na samochodzie” dofinansowanego przed Unię Europejską. Po przyjechaniu na miejsce prezentacji i niewielu pracach przygotowawczych mamy do dyspozycji przywieziony sprzęt (myjkę, głowicę, trójnogi, wciągarki itd.) oraz wszystkie potrzebne media: prąd (z agregatu), sprężone powietrze (własny kompresor) i wodę (zbiornik na wozie 400 l). Koledzy z MC dostarczyli materiał i urządzenia do jego przygotowania i pompowania. Pierwszy pokaz w Zielonej Górze zrobiliśmy w komfortowych warunkach. Naprawiana studnia znajdowała się na terenie bazy sprzętowej Wodociągów Zielonogórskich, a więc na terenie zamkniętym.

Ruch pojazdów minimalny, żadnych gapiów i staruszek zaglądających do włazu. Obok mieliśmy hydrant z wodą pod wystarczającym ciśnieniem i całkiem niedaleko porządną tablicę rozdzielczą z wystarczającą „ilością” prądu. Szybko rozstawiliśmy sprzęt i bez większych komplikacji wykonaliśmy pierwszy etap prac, czyli mycie. Tu po raz pierwszy użyliśmy myjki własnej produkcji GB 500/17. Okazało się, że przy dyszach, jakie mieliśmy na głowicy myjącej, wydatek wody 17 l/min był się trochę mały, aby uzyskać ciśnienie nominalne. Ale osiągnięte 200 bar przy zastosowanych „turbo-dyszach” w zupełności wystarczyło, aby idealnie przygotować podłoże.

Czterokrotne przejście dyszy (dwa razy góra-dół) pozostawiło na ściankach jedynie zdrowy beton. Tam, gdzie korozja była głębsza, głównie na łączeniach kręgów, woda wypłukała cały utleniony materiał, powodując powstanie dziur. Te dziury, jak i inne głębsze ubytki zostały uzupełnione specjalnym środkiem szybkowiążącym MHP/Ombran W. Po wyschnięciu studni rozpoczęliśmy natrysk powłoki renowacyjnej. Żargonowo mówimy natrysk, choć prawidłowo powinno być narzucanie, gdyż zaprawa renowacyjna nanoszona jest dzięki działaniu siły odśrodkowej wytwarzanej przez wirującą głowicę. Ilość przejść głowicy zależy od tego, jakiej grubości powłokę chcemy uzyskać. W naszym przypadku narzucanie studni trwało kilkanaście minut,a uzyskana powłoka miała około 6–8 mm grubości.I wyglądała naprawdę ładnie. Szybkie sklarowanie sprzętu (najdłużej niestety trwa mycie mieszalnika i podajnika oraz rozrzutnika zaprawy) i po robocie. Następnego dnia rano z dużą przyjemnością oglądamy wyschniętą studnię. Tak właśnie powinna wyglądać. Na pewno posłuży jeszcze długie lata. Pożegnanie z kolegami z MC i wracamy do codziennych zajęć. W kilka dni później kolejny telefon. Bardzo Poważny Klient. Słyszeli o naszym pokazie, czytali sprawozdanie, są zainteresowani. Ok, wysyłamy ofertę. Po pewnym czasie działania nabierają jeszcze szybszego tempa. Musicie przyjechać na pokaz. Tylko że tym razem to nie prezentacja, a konkretna robota. Trzeba oczyścić i naprawić 5–6 studni. Jak trzeba to trzeba. Ale innym materiałem. O! To już trochę gorzej. Do tej pory nie pracowaliśmy na innych materiałach. Ale jak trzeba to spróbujemy.

Dogadujemy szczegóły z dostawcą i w drogę. Tym razem ta sama Zielona Góra już nie jest tak przyjazna. Studnie położone są na wąskiej uliczce o dużym natężeniu ruchu. Pogoda też nie śliczna. Nie ma prądu. Nie ma wody, nie ma miejsca. Trudno, trzeba walczyć. Po dłuższej chwili potrzebnej na dopasowanie węża strażackiego do naszego zbiornika w samochodzie tankujemy 400 l wody i jedziemy pod pierwszą studnię. Z trudem znajdujemy miejsce dla auta i zaczynamy robotę. Odpalamy agregat, rozkładamy trójnóg, wystawiamy myjkę. Ulica ma znaczne pochylenia, dobrze że mamy kliny pod koła, można nimi zablokować myjkę, żeby nie zjeżdżała. Zwracamy uwagę jak ją ustawić, żeby olej w korpusie pompy wodnej nie odpłynął do głowicy, żeby nie zatrzeć wału i korbowodów. Mamy trochę kłopotów z wprowadzeniem głowicy myjącej do studni, gdyż właz jest mocno przesunięty względem osi kręgów. Coś demontujemy... i głowica w studni. Puszczamy wodę, włączamy myjkę, podajemy powietrze i....z włazu lecą kawałki betonu i cegieł. Studnia jest mocno skorodowana. Cztery przejścia głowicą i cały skorodowany beton ląduje na dnie studni. Cegły pod pierścieniem włazu ledwie się trzymają. To trzeba będzie naprawić innym sposobem. Przy okazji stwierdziliśmy, że zastosowanie dysz o mniejszej przepustowości podniosło nam ciśnienie do 250 bar. To teoretycznie jeszcze trochę za mało, ale pytanie czy studnie w podobnym stanie wytrzymają wyższe? Wyciągamy głowicę i zakładamy lancę. Czyszczenie samego włazu i komina pod nim trzeba robić bardzo ostrożnie

.Przy ciśnieniu 500 bar skorodowane cegły rozpadają się na kawałki. 300 bar, to wszytko co można dać, aby studnia się nie rozpadła. I tak akcję powtarzamy cztery razy na innych studniach. Ostatnie dwie studnie robią już sami pracownicy klienta. Szkolenie zaliczone. W międzyczasie wcześniej umyte studnie zostały narzucone zaprawą renowacyjną. Po zakończeniu pracy wyglądają tak samo ładnie jak ta wzorcowa w Wodociągach. I gdyby nie to, że w trakcie prac zaczął padać dość silny deszcz, zrobiło się zimno i wzmógł się wiatr, to można by powiedzieć, że taka praca to czysta przyjemność. Dość szybko zwijamy nasz sprzęt i uciekamy do domu. Po drodze analizujemy przebieg pracy, notujemy,co trzeba zmodyfikować w wyposażeniu samochodu, jakich złączek i redukcji jeszcze nam brakuje. Klient chyba był zadowolony. Ba, za parę dni przysłał zamówienie