Nasz sprzęt na budowie autostrady A 1

Jak to zwykle w Gamm-Budzie, także ta sprawa zaczęła się całkiem zwyczajnie i niewinnie. Telefon od klienta zainteresowanego zakupem systemu do pomiaru szczelności kanalizacji. Standard. Krótkie uzgodnienia, rozpoznanie oczekiwań i sporządzenie oferty. Po dłuższym milczeniu jest odzew od klienta. Jest zainteresowany, ale konieczna jest prezentacja na konkretnej budowie, bo inspektor nadzoru musi „nabrać przekonania” do proponowanych rozwiązań. Cóż zrobić, trzeba jechać. Okazuje się, że ta budowa to autostrada pod Ciechocinkiem. Fajnie! Nasze przyrządy już pracowały na budowie autostrady A2 na odcinku Nowy Tomyśl-Świecko i sprawdziły się tam znakomicie. Lubimy autostrady. Doświadczenie podpowiada nam pytanie do klienta: czy w grę wchodzą duże średnice kanałów? – Tak. To znaczy, że powinniśmy zaprezentować dodatkowe wyposażenie do obsługi dużych średnic. Jest to specjalna armatura o dużych średnicach przelotów rozprowadzająca powietrze. Dzięki jej zastosowaniu zdecydowanie szybciej napełnia się i opróżnia badane odcinki. Jeszcze trochę uzgodnień dotyczących terminów i ekipa ze sprzętem jedzie na budowę. Autostrada w tym rejonie zaawansowana jest na około 50%, to znaczy, że są instalacje i podbudowa, a nawierzchnia dopiero będzie. Tak więc jest co badać, ale trudno jest tam dojechać. Nasz firmowy, wybitnie „nie terenowy” samochód nie ma szans na trasie przypominającej pustynne odcinki rajdu „Paryż-Dakar”. Sprzęt na miejsce demonstracji jedzie sobie dystyngowanie na łyżce koparko-ładowarki. Jak już wszystko jest na miejscu, to samo wykonywanie próby szczelności nie stanowi żadnego problemu. Teoretycznie prezentacja zakończyła się sukcesem, ale okazało się, że ktoś z ważnych decydentów nie dotarł na miejsce akcji i trzeba ją będzie powtórzyć. Jak trzeba to trzeba. Klient i inspektorzy muszą być przekonani na 100%. W następnym tygodniu powtarzamy akcję, już bez żadnych niespodzianek. Klient myśli, co z zamówieniem. Po pewnym czasie nawiązujemy ściślejszy kontakt i zaczyna się precyzowanie szczegółów. I tu okazuje się, że warto było się pogimnastykować, bo klient chce zamówić kompletnie wyposażony samochód do przeprowadzania i dokumentowania prób szczelności. Mowa jest o średnicach badanych kanałów do 1000mm. Jest co robić. Najpierw przeprowadzamy wstępną analizę potrzebnego wyposażenia:

- układ pomiarowy dostosowany do dużych kanałów – to serce systemu

- komputer do obróbki, analizy i archiwizowania pomiarów i danych odcinków. Komputer oczywiście w wykonaniu przemysłowym , aby sprostał pracy w warunkach rajdów terenowo - pustynnych.

-oczywiście źródło zasilania w energię elektryczną, czyli agregat prądotwórczy

- źródło sprężonego powietrza, czyli kompresor, a przy dużych średnicach kanałów lepiej dmuchawa boczno-kanałowa

- UPS zabezpieczający zasilanie komputera w razie zaniku napięcia

- drukarka do sporządzania wydruków raportów

- węże do zasilania powietrzem i dokonywania pomiarów

- kontrolery do napełniania i nadzoru ciśnienia w korkach

- korki w zakresie od DN 100 do DN 1000

- regały i szafki, aby ten cały sprzęt umieścić bezpiecznie w samochodzie

- jeśli klienta stać na wersję lux to ogrzewanie postojowe i klimatyzacja.

To z grubsza wszystko, ale trzeba jeszcze pamiętać o „drobnym” osprzęcie, jakiś pasach mocujących, złączkach, redukcjach, przedłużaczach, filtrach wydmuchu, lampach oświetlenia pola pracy i jeszcze wielu innych.

Aby ten cały „kram” zmieścić w jednym pojeździe potrzebny jest samochód dostawczy w wersji przedłużonej i z podniesionym dachem. Teraz ruch po stronie inwestora. Przede wszystkim wybór auta i sprecyzowanie parametrów urządzeń do montażu. Z samochodem był najmniejszy problem, gdyż klient dysponował już odpowiednim pojazdem. Wprawdzie mógłby być troszeczkę większy, ale jednak ten też się nadawał. Trochę „schodów” pojawiło się przy ustalaniu parametrów sprzętu. Oczywiście pierwsze zostały skreślone ogrzewanie i klimatyzacja (w samochodach rajdowych też ich nie ma). Mocno zabolało nas, że klient zrezygnował z dmuchawy na rzecz klasycznego kompresora. To znacznie obniży szybkość i komfort pracy. Ale cóż budżet nie jest z gumy. Przy wyborze agregatu prądotwórczego zaczęła się ostra walka o każdy kilowat mocy. I jeszcze trzeba było wytłumaczyć, co to są „parametry marketingowe” i dlaczego jeżeli zapotrzebowanie wszystkich urządzeń na moc wynosi 5 kW, to agregat powinien mieć co najmniej 7,5 kW. Spotykamy się gdzieś w połowie. No, niech będzie na wszelki wypadek zapewniamy sobie UPS o większej mocy. Po ustaleniu długości przewodów powietrznych i zakresu korków możemy już przystąpić do zaplanowania zabudowy. We współpracy z firmą montującą atestowane meble do samochodów staramy się tak poukładać „klocki”, aby cały sprzęt się zamieścił i żeby jeszcze dało się nim pracować. I żeby w trakcie jazdy w terenie budowlano-pustynnym nie uległ uszkodzeniu. Niełatwe zadanie ale na szczęście wykonalne. Po pewnym czasie pierwsze wizualizacje wysyłamy do inwestora. Po wielu dyskusjach udaje się uzgodnić projekt i zatwierdzić jego budżet. Jeszcze tylko krótkie oczekiwanie na zaliczkę i zamawiamy sprzęt u poddostawców, a sami przystępujemy do budowy serca system, czyli przyrządu do pomiaru szczelności. Ze względu na oszczędność miejsca zdecydowaliśmy się na zintegrowanie części pomiarowej z kontrolerami korków. Wyszła całkiem imponująca szafa. Udało się w niej wygospodarować jeszcze miejsce na UPS oraz komputer. Całość zamknęliśmy w bardzo sztywnej ramie z mocnych profili aluminiowych. W newralgicznych punktach zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy dodatkowe wzmocnienia i usztywnienia. Całość konstrukcji w wielu punktach zamocowaliśmy do nadwozia samochodu. Serce systemu jest naprawdę bardzo dobrze zabezpieczone. W miarę upływu czasu przychodzą do nas kolejne komponenty i agregaty, wykonawca mebli też sygnalizuje terminową dostawę. Jesteśmy praktycznie gotowi do finalnego montażu. Przyjeżdża auto od klienta. Szybko usuwamy z niego to co nie będzie już potrzebne i zaczynamy montować nasze klocki. Oczywiście po drodze pojawiają się pewne trudności, bo niektóre miejsca, w których zaplanowaliśmy mocowania do nadwozia okazują się być niedostępne lub niemożliwe do wykorzystania gdyż na przykład jest tam już przewód hamulcowy lub paliwowy. Ale to szczegóły, nad którymi daje się zapanować. Samochód dość szybko wypełnia się sprzętem. W końcu uruchamiamy agregat prądotwórczy i włączamy prąd. Kompresor załącza się bezproblemowo, napełnił zbiornik wyrównawczy. Manometry wskazują ciśnienie, komputer działa, program uruchomił się bez problemu. Wszystko działa. Po jeździe próbnej okazuje się, że trzeba poprawić mocowanie korka w kabinie i zmienić ustawienie bębna z dodatkowym wężem powietrznym. Poza tym wszystko w porządku. Przeprowadzamy próbne pomiary szczelności drukujemy protokoły – wszystko gra.

Dzwonimy do klienta, że wóz jest gotowy do odbioru. Udało się dotrzymać terminu, choć wiemy, że następnym razem musimy sobie zostawić jeden tydzień zapasu na nieprzewidziane okoliczności i opóźnienia poddostawców. Przyjeżdża ekipa do odbioru. Po kilkugodzinnym szkoleniu odjeżdżają w miarę zadowoleni i gotowi do intensywnej pracy w terenie. My też jesteśmy zadowoleni, zdobyliśmy kolejne doświadczenie, no i mamy satysfakcję, że także dzięki nam autostrady będą trwalsze i bezpieczniejsze.

W trakcie eksploatacji obsługa samochodu sporadycznie kontaktowała się z nami, głównie w sprawach dotyczących oprogramowania. Po czterech miesiącach intensywnego użytkowania klient nie zgłasza żadnych zastrzeżeń do pracy zestawu. Potwierdza solidność wykonania i montażu, dzięki czemu nawet przy pracy w ekstremalnych warunkach nic w aucie nie trzeszczy i skrzypi, elementy wyposażenia nie obluzowują się, szuflady zamykają się jak nowe. W tym czasie klient wykonał ponad 2000 prób szczelności na kanalizacji od DN 160 do DN 800mm. Większość prób wykonana została według wariantu LD czyli przy ciśnieniu próby 200 mbar. Znaczna część odcinków to kanały w zakresie DN 200 do DN 400mm. Przy tak intensywnej eksploatacji wystąpiła konieczność wymiany kilu szybko- złączek pneumatycznych na wężach małej średnicy. Pewnym mankamentem okazała się zbyt mała moc agregatu prądotwórczego nie pozwalająca na podłączenie dodatkowych odbiorników prądu… (A przecież bez porannej kawy nie da się rozpocząć pracy na budowie). Generalnie rzecz biorąc trzeba przyznać, że znowu wykonaliśmy kawał porządnej roboty i nie wiem, czy przypadkiem znowu nie byliśmy „piersi”.